Rotogal está en Conxemar

Hoy se acaba la feria  Conxemar, es el último día. En este evento hemos presentado nuestras últimas novedades. Es una cita anual a la que no faltamos ya que se celebra en nuestra tierra y tenemos que estar presentes. Puedes visitarnos en el Stand G13, te esperamos.

Clasificación de Plásticos

1. PET O PETE: Polietilentereftalato:

El PET es un plástico de alta calidad, concretamente un termoplástico. Es un polímero de condensación producido mediante un proceso de polimerización en fase fundida continua.

Es un material transparente y muy impermeable al aire, lo que hace que sea muy usado para envases de bebidas gaseosas, aguas minerales, vinagres, aceites comestibles, cosméticos…

Se identifica con el número uno, o las siglas PET o PETE, rodeado por tres flechas en el fondo de los envases fabricados con este material (sistema de identificación SPI).

La mayoría del PET es reciclable siempre y cuando se separe del resto de la basura. La fabricación del PET consume muchísima energía y su incineración produce mucho calor o electricidad gracias a su elevado poder calorífico. El PET es ligero, por lo que el transporte de botellas de PET ahorra el 40% del coste energético si lo comparamos con el transporte de las botellas de vidrio.

2. PEAD O HDPE: Polietileno de alta densidad

El polietileno de alta densidad es el polímero sintético de mayor producción. Es un plástico incoloro, inodoro, no tóxico, fuerte y resistente a golpes y productos químicos. Su temperatura de ablandamiento está entre los 130ºC y 140ºC. Es obtenido a baja presión.

El PEAD es más rígido y opaco que el PEBD (Polietileno de Baja Densidad) y cuatro veces menos permeable a los gases que éste.

El PEAD virgen se utiliza frecuentemente en la fabricación de envases, desde alimentarios, como los de leche, hasta las garrafas o bidones de uso industrial, como los de combustibles y aceites lubricantes.

El plástico que más se recicla es el polietileno, tanto de alta como de baja densidad, que supone cerca del 75% del total reciclado.

El PEAD se recicla a través de un proceso mecánico y la calidad que presenta para este método de reciclado es bastante regular. Se inicia con un proceso de lavado, donde se separan el PVC y el PET, debido a que éstos presentan una densidad mayor que la del agua mientras que el PEAD permanece en flotación.

3. PVC o V: Policloruro de vinilo o Vinilo

El Policloruro de Vinilo (PVC) es un moderno, importante y conocido miembro de la familia de los termoplásticos. Es un polímero obtenido de dos materias primas naturales cloruro de sodio o sal común (ClNa) (57%) y petróleo o gas natural (43%), siendo por lo tanto menos dependiente de recursos no renovables que otros plásticos.

Es uno de los polímeros más estudiados y utilizados por el hombre para su desarrollo y confort, dado que por su amplia versatilidad es utilizado en áreas tan diversas como la construcción, energía, salud, preservación de alimentos y artículos de uso diario, entre otros.

4. PEBD o LDPE: Polietileno de baja densidad

El polietileno de baja densidad es un polímero de la familia de los pol polímeros olefínicos, como el polipropileno y los polietilenos. Es un polímero termoplásticoconformado por unidades repetitivas de etileno. Se designa como LDPE (por sus siglas en inglés, Low Density Polyethylene) o PEBD, polietileno de baja densidad.

5. PP: Polipropileno

6. PS: Poliestireno

7. OTROS: Otros

Los códigos resultan útiles para separar los desechos plásticos y tomar una decisión frente a la técnica de reciclaje a emplear.

fuente: http://polmerosplasticos.blogspot.com.es/

Conxemar 2012 se inaugura el 2 de octubre

El 2 de octubre se inaugura la Feria más importante celebrada en Galicia realcionada con el mar: Conxemar. Rotogal resentará los productos más novedosos. El stand de Rotogal es el G13 y eperamos que nuestros clientes vengan a visitarnos y ver las novedades que presentamos en esta feria.

Rotogal: El valor de la empresa de rotomoldeo

Entendemos nuestro negocio de una sola forma: ser los primeros. Los primeros en dar un paso hacia delante, los primeros en diseñar productos y servicios de calidad, los primeros en adoptar las mejores prácticas y tecnologías productivas, los primeros en dar un servicio confiable y hacer las ideas realidad.

Lider se nace, y nosotros hemos nacido para ser líderes, ¿qué más necesitas?.

Sumamos la tecnología más avanzada. Le restamos el menor impacto medioambiental. Lo multiplicamos por el valor humano.

Y el resultado es la calidad.

Áreas de actuación: cualquier sector es bueno.
La marca Rotogal nace con la vocación de superar y mejorar lo existente. Y esa vocación es aplicable en numerosos sectores: automoción, náutica, interiorismo, acuicultura, logística, maquinaria, piezas industriales, etc.

Queremos ser un referente para las empresas y particulares que necesitan un partner en rotomoldeo y que siempre exigen lo mejor. Por eso trabajamos codo con codo con nuestros clientes para que las mejoras se hagan realidad de una forma inteligente y rentable. Para saber más visite la sección Custom Molding.

Compromiso ecológico.
Reciclamos.
Hacemos que cosas que no sirven para nada, que se tiran y que contaminan, se conviertan en útiles. Hemos apostado por nuevos productos a los que denominamos Eco, son productos ecológicos. La lógica nos ha llevado a pensar que podemos hacer nuestro trabajo ayudando a no perjudicar el medio ambiente y además, somos innovadores y pioneros, porque no hay nadie en nuestro sector que lo lleve a cabo.

Conservamos.
Tenemos todas las medidas de seguridad necesarias para no contaminar y conservar nuestro hábitat. Para que sea más duradero y para que todos podamos disfrutar de él. Para ello ahorramos energía, no tenemos ningún tipo de sistema de vertidos, no emitimos humos ni olores, y con todo esto ayudamos a que el entorno sea más puro y limpio.

Defendemos.
El desarrollo sostenible y la protección del medio ambiente. Lo llamamos filosofía verde. Para ello creemos en el uso de energías renovables, el ahorro energético, la minimización de resíduos, el ahorro de agua y todas las medidas que beneficien al entorno. Estamos trabajando en un programa que conciencie dentro y fuera de la empresa de la necesidad de proteger lo que nos rodea. Este es uno de nuestro compromisos.

Proceso de reciclaje de plástico

Hoy desde Rotogal os vamos a hablar del proceso de reciclado de plásticos. Nos hemos estado informando en distintas fuentes y aquí os dejamos un vídeo que muestra con claridad el proceso de reciclado, también os dejamos parte de un artículo publicado en Econoticias que explica muy simplemente cuales son los procesos.

Existen distintos procesos de reciclaje en función de los distintos plásticos que se tengan.

Los principales sistemas de reciclaje son los siguientes:

• Reciclaje mecánico: consiste en cortar las piezas de plástico en pequeños granos para posteriormente tratarlos. Se trabaja con macromoléculas de los polímeros. Todos los procesos de reciclaje mecánico comienzan con las siguientes etapas:

• Limpieza: una vez que los plásticos recuperados llegan a la empresa donde se van a tratar lo primero es acondicionarlos para obtener una materia prima adecuada, sin suciedad o sustancias que puedan dañar tanto a las máquinas como al producto final ( eliminar papeles, tapones, etc..). 
• Clasificación: se deben separar los distintos tipos de plásticos antes de transformarlos, sobre todo en el caso de los que provienen de la industria, porque los que vienen de la Plantas de Clasificación ya están separados. Se puede hacer en tanques de agua por densidades.
• Trituración: esta fase se lleva a cabo cuando los materiales no han sido triturados anteriormente o porque el tamaño de grano no es el adecuado.
• Lavado: en tanques o cubas de gran tamaño se lavan los granos de plástico para eliminar cualquier tipo de suciedad o impureza. Es muy importante esta etapa en los plásticos que vienen de postconsumo, ya que han contenido sustancias que pueden permanecer en ellos durante mucho tiempo.
• Granceado:los residuos de plástico se suelen vender en forma de granza pero si esto no sucede se deben convertir a granza para poder introducirlos en los equipos de reciclaje. Con el granceado se consigue la homogenización del material, mediante fundición, tintado y corte en pequeños trozos.
• Extrusión: consiste en someter a presión al material fundido para hacerlo pasar a través de una matriz. Las materias primas se introducen en forma sólida y dentro de la máquina extrusora se funden y se homogeinizan. Los pasos a seguir son los siguientes:
• Introducción en una máquina extrusora: existen distintas máquinas que se escogerán en función de los productos finales que se quieran conseguir. En principio todas las máquinas constan de unas zonas o partes comunes, que son:
• Entrada o alimentación: es la parte por donde se introducen las materias primas secundarias, mezcladas con materias vírgenes. En esta zona se calientan las materias y se transportan hacia la siguiente sección.
• Zona de sometimiento a presión: es la etapa en la que se produce la fusión del polímero, en ausencia de aire. Dependiendo del polímero que se introduzca tendremos un tipo de fusión distinta (lenta, constante, rápida, etc) y el interior de la extrusora variará.
• Zona de homogeinización ó dosificación: en este caso se trata de homogeneizar el material que irá entrando en el dado de forma constante.
• Dado: es la parte final de la extrusora donde se produce una criba de los materiales que no se hayan fundido, polvo, etc y a continuación se elimina la tendencia que pueda tener el material a torcerse (porque hasta este momento ha pasado por un tornillo por el que va girando) para que los productos obtenidos no presenten este defecto.
• Existen distintos tipos de extrusión, como por ejemplo la extrusión de filmes (polietilenos), de tubos o de láminas (PS, ABS, PVC). Una técnica utilizada para la obtención de láminas de empaquetado con película y tipo burbuja es la Termoformación, que parte de una lámina de polímero conseguida por extrusión y se le aplica calor hasta que se reblandece para más tarde introducirla en un molde en el que se somete a una fuerza para darle forma hasta que se solidifica.
• Inyección:se basa en la inyección de material fundido dentro de un molde frío cerrado, en el cual el material se enfría y solidifica, tomando así la forma deseada. Este proceso consta de dos etapas fundamentales:
• Plastificación: consiste en la fusión del material en un tornillo donde existe una válvula a presión para evitar que el material retroceda, una vez fundido, hacia la entrada. Además dicha válvula permite empujar el material hacia el interior del molde.
• Cierre: es la zona en la que se encuentra el molde a baja temperatura, siempre sometido a presión, una vez que la materia fundida se encuentra en su interior. La presión a la que se encuentra el molde depende del tamaño de las piezas finales, contra más grandes sean mayor presión.
• Soplado:es la técnica utilizada para la obtención de piezas huecas, como son botellas, bidones, etc.. Consiste en fundir el material e introducirlo dentro de un molde. A continuación se inyectaría aire en el interior, de forma que el material quede alrededor de las paredes, en forma de tubo, y se enfríe adquiriendo esta forma. La técnica es muy similar a la que utilizaban los maestros vidrieros hace años para producir piezas de vidrio, la técnica de soplado de vidrio. Existen dos modalidades principales de soplado:
• Extrusión-soplado: es una técnica mezcla. Normalmente se trabaja con una extrusión continua ya que permite mayor producción. El material que ha pasado por la extrusión llega con una forma intermedia al molde de soplado, en el que se produce la entrada de aire con el que la materia toma forma y se solidifica por enfriamiento.
• Inyección-soplado: ha sido el método más utilizado para la fabricación de botellas de bebida carbonatada, sobre todo de PET. En este caso se trabaja con una preforma del material realizada por inyección dentro de un molde muy frío. A continuación se calienta la preforma por encima de su punto de transición vítrea y se procede al soplado.
• Tanto en el soplado como en la extrusión se pueden fabricar materiales bicapas, con dos capas de material virgen y una, intermedia de material reciclado. De este modo se pueden aprovechar los materiales de plástico reciclados para el envase de productos de consumo humano, ya que las capas de plástico virgen funcionan como medios aislantes. Es necesario hacer estudios sobre estos productos para saber el espesor necesario de las capas vírgenes, habría que estudiar caso por caso.
• Compresión:es una técnica poco utilizada en la actualidad auque en los años cuarenta tuvo mucho éxito para la fabricación de discos planos o también llamados discos de vinilo, ya que se fabrican a partir de un copolímero de cloruro de polivinilo (PVC) negro. Actualmente se utiliza sobre todo para plásticos termoestables. Esta técnica consiste en colocar el material en un molde y el molde, a su vez, en una prensa donde el material se somete a elevada presión y adopta la forma deseada.
• Transferencia:es un método que se considera una versión mejorada de la técnica de compresión. Consiste en la introducción de materia prima, a gran presión, dentro de molde gracias a un pistón. Es un proceso más caro que el anterior y por ello hay que tener muy claro cuándo se debe utilizar.
• Calandrado:es una técnica muy utilizada para la producción de láminas y películas del espesor deseado. Suele dar un acabado de muy buena calidad y se utiliza sobre todo con el PVC. Consiste en la introducción de materia prima en el interior de una máquina que contiene varios rodillos. La materia se va desplazando entre los huecos que existen entre los rodillos, reduciéndose así su espesor.

• A continuación se describen algunos tipos de reciclaje mecánico:

• Reciclaje químico:se basa en degradar los materiales plásticos, mediante calor o con catalizadores, hasta tal punto que se rompan las macromoléculas y queden solamente moléculas sencillas (monómeros), a partir de las cuales se podría conseguir otros tipos de plásticos ó combustibles. Entre las distintas técnicas posibles, las más representativas son:

• Gasificación:con este proceso se obtiene gas de síntesis ( CO y H2O) que es un gas combustible, utilizado con frecuencia en la industria metalúrgica. Lo primero que se hace es la compactación de los plásticos para reducir su volumen, se produce una desgasificación y después una pirólisis que continúa elevando la temperatura para hace la gasificación. Una de las mayores ventajas de la gasificación es que se puede llevar a cabo sin la necesidad de separar distintos tipos de plásticos.
• Pirólisis:se utiliza para materiales plásticos como el PP y PS pero también para mezclas de plásticos difíciles de separar. Mediante la pirólisis se produce la descomposición térmica, en atmósfera inerte, de las moléculas que conforman los materiales plásticos en tres fracciones: gas, sólido y líquido, que servirán de combustible y de productos químicos. En el caso de los polietilenos se podría conseguir, con esta técnica, la obtención de etileno para fabricación de nuevos plásticos. El gran inconveniente de la pirólisis es el elevado coste de instalaciones y producción. Actualmente en España existe una planta piloto para probar este método, mientras que en Canadá está totalmente implantado.
• Hidrogenación:consiste en la aplicación de energía térmica a los materiales plásticos en presencia de hidrógeno para dar lugar a combustibles líquidos. Es una de las técnicas más estudiadas y bastante desarrollada.
• Craking:es un proceso similar al que se produce con el petróleo crudo en las refinerías. Consiste en la ruptura de moléculas mediante el uso de catalizadores, como pueden ser las zeolitas, obteniéndose cadenas de hidrocarburos de diversas longitudes, que se pueden utilizar como combustibles.
• Disolventes:mediante la utilización de disolventes se pueden separar mezclas de plásticos, difíciles de separar por otras técnicas. Por ejemplo la ciclohexanona puede extraer el PVC de una mezcla y otro disolvente bueno es el xileno. Una vez separados los materiales se podrán reciclar por separado mediante alguna de las técnicas descritas anteriormente.

¿Qué nos permite la técnica del rotomoldeo?

El rotomoldeo es un proceso de fabricación que no requiere la postproducción en los acabados dando como resultado productos huecos sin costuras, lo que permite dar cualquier forma a los diseños.

La técnica permite cambiar el espesor de la pared fácilmente sin cambiar el molde, sólo modificando la carga de la materia. El tamaño de las piezas puede ser muy variado, y permite producir piezas de pequeño tamaño a gran tamaño.

Los moldes pueden ser fabricados tanto en chapa metálica (siendo esta la solución más sencilla) como en fundición que aunque son más costosos son más económicos que otros de otros procesos de inyección.

Se puede aplicar a múltiples tipos de productos, como deportes, camiones, furgonetas, vehículos especiales, juguetes, contenedores, pallets, boyas, mobiliario urbano, jardinería, separadores viales.

Las ventajas del rotomoldeo son el bajo coste de las piezas producidas, la gran resistencia de las piezas a la corrosión, el resultado es reciclable, permite el uso de los productos a la intemperie, y una gran variedad de colores y acabados.

Si tienes cualquier duda sobre el proceso y lo que se puede hacer con esta fantástica técnica productiva, no dudes en contactarnos sin compromiso.

En directo desde Bta Barcelona

Actividad frenética en el stand 4D220 de Rotogal, con los contenedores isotérmicos rotomoldeados.

Rotogal presente en la Feria BTA 2012 de Barcelona

Del 15 al 18 de mayo de 2012 se celebra la feria BTA Barcelona Tecnologías de la Alimentación en la que Rotogal presentará sus productos y novedades en Rotomoldeo en el stand 4D220.

Como podemos leer en la web de la feria,

"BTA constituye uno de los principales encuentros europeos de maquinaria y soluciones tecnológicas para la industria alimentaria. Gracias al modelo tres salones, una feria, Bta agrupa bajo un mismo techo los sectores Tecnocárnica, Tecnoalimentaria e Ingretecno presentando así una oferta completa y transversal."

Invitamos a todos los asistentes a conocer Rotogal y sus soluciones y productos de rotomoldeo: contenedores isotérmicos, bins, palés, flotadores y boyas, Custom Moulding, etc.